Uređaji za razdvajanje zraka igraju važnu ulogu u kemijskim poduzećima, a također su i neophodan potporni uređaj u proizvodnom procesu kemijskih poduzeća. Ovaj članak ukratko uvodi tri uobičajena procesa uređaja za odvajanje zraka u kemijskim poduzećima. Svaka kemijska postrojenja treba odabrati odgovarajući proces uređaja za odvajanje zraka u skladu s njegovom stvarnom situacijom kako bi se postigla svrha smanjenja potrošnje energije i poboljšanja ekonomskih koristi.
Sadržaj
1 Postupak razdvajanja adsorpcije za ljuljanje tlaka
2. Proces razdvajanja membrane
3. postupak destilacije niske temperature
4. Zaključak
1 Postupak razdvajanja adsorpcije za ljuljanje tlaka
Adsorpcijski toranj opremljen molekularnim sitom je jezgrani dio postupka odvajanja adsorpcije tlaka. U mikroporama molekularnog sita, različite komponente imaju različitu difuziju i stopu adsorpcije, shvaćajući na taj način odvajanje dušika i kisika. Ako adsorpcija ne dosegne ravnotežu, dušik ili kisik bit će obogaćen u plinskoj fazi i tvori odgovarajući plin proizvoda. Tada se tlak smanjuje, uklanjaju se adsorbirani nečistoće i otpadni plin, a regeneracija se može postići.
Postoje dvije adsorpcijske kule u uređaju za odvajanje adsorpcije tlaka. Funkcija prvog adsorpcijskog tornja je adsorbirati dušik ili kisik, a funkcija drugog adsorpcijskog tornja je desorpcija i regeneracija. Dvije adsorpcijske kule mogu raditi naizmjenično pod djelovanjem pneumatskih ventila, kontinuirano proizvodeći dušik ili kisik. Otvaranje i zatvaranje pneumatskog ventila uglavnom automatski kontrolira kontroler programa PLC.
Prednosti postupka odvajanja adsorpcije tlaka stabilni su radni parametri, niska potrošnja energije i prikladno održavanje. Većina ih je kombinirane strukture montirane na klizače, koje mogu ostvariti bespilotnu operaciju. Ali njegovi su nedostaci također vrlo očigledni. Proizvedeni dušik ili kisik ima lošu čistoću i nizak tlak plina. Čistoća proizvoda imat će veliki utjecaj na veličinu opreme i kapacitet opreme. To je zato što je postupak odvajanja adsorpcije tlaka SWING -a SAVJET SAVJETLO SAVJETNO MALO MALO. Općenito, minimalni tlak plina adsorpcijskog proizvoda za ljuljanje tlaka iznosi oko {0. 4MPa, maksimalni tlak plina je oko 0. 8MPa, čistoća dušika može doseći 95%~ 99,9%, a čistoća kisika može doseći 93%± 2%. Prema trenutnoj domaćoj tehničkoj razini, kapacitet proizvodnje dušika maksimalnog tlaka za proizvodnju dušika jednog skupa proizvoda može doseći 1000 nm\/h, a proizvodnja maksimalnog tlačnog ljuljanja kisika često je teško doseći 500 nm\/h. Trenutni zreli proizvod ima kapacitet za proizvodnju dušika od samo 600 nmh kada čistoća dušika dosegne ili prelazi 99,99%, a kapacitet proizvodnje kisika može doseći 6000nm²\/H ™ kada je čistoća kisika 95%~ 99%.
2. Proces razdvajanja membrane
Različiti plinovi imaju različite difuzijske i koeficijente topljivosti u membrani, na temelju kojih se može izvesti odvajanje plina, što je ujedno i tehnički princip tehnologije odvajanja membrane. Mješoviti plin stvara različite stope propusnosti pod djelovanjem tlačne razlike između tlaka i pokretačke sile s obje strane membrane. Ugljični dioksid, vodik, vodena para i kisik imaju brže stope propusnosti, što će biti obogaćeno na propusnoj strani membrane. Argon i dušik imaju sporije stope propusnosti, koje će se zadržati i obogatiti na strani zadržavanja, postižući na taj način odvajanje miješanog plina.
Prednosti postupka odvajanja membrane su brzina brzine pokretanja, mali otisak, mala potrošnja energije, niska buka, struktura kompaktne opreme i bespilotni rad. Struktura opreme za odvajanje membrane relativno je jednostavna. Može se pretvoriti u vrstu kontejnera, klizav ili tip kutija. Relativno je prikladno instalirati. Kvalificirani plin proizvoda može se osigurati u roku od 5 do 15 minuta, a ima i bržu radnu stopu. Međutim, zbog jednostavne strukture opreme, kvaliteta membrane izravno će utjecati na kvalitetu membrane. Utjecati na radni vijek opreme za odvajanje membrane. A kad membrana stari, nezgodno je zamijeniti ili popraviti. Drugi nedostatak postupka odvajanja membrane je taj što ima ograničen kapacitet odvajanja i nisku čistoću plina proizvoda. Čistoća dušičnih proizvoda iznosi oko 95%~ 99%, a čistoća produkata kisika iznosi oko 45%. Često se koristi u industrijama koje ne zahtijevaju visoku čistoću plina proizvoda, poput medicinske industrije, industrije za obradu kanalizacije i izgaranja obogaćenih kisikom, itd.
3. postupak destilacije niske temperature
Dušik i kisik imaju različita točaka ključanja. Koristeći ovu karakteristiku, dušik i kisik mogu se odvojiti postupkom destilacije niske temperature. Na točku ključanja utječe temperatura i tlak. U procesu destilacije, okruženje niske temperature i visokog tlaka koristi se za ukapljenje zraka, a zatim se destilacijski toranj koristi za prijenos mase i prijenos topline za odvajanje dušika i kisika u zraku.
Prednosti procesa destilacije niskih temperatura dovoljni su tlak plina, visoku čistoću plina i velika proizvodnja plina, što može udovoljiti proizvodnim potrebama kemijskih poduzeća. Međutim, poduzeća imaju nedostatke malog raspona podešavanja opterećenja, dugog vremena pokretanja i složenog rada. Prikladnije je kada su potrebna stabilna količina i velika doza kontinuiranog opskrbe plinom. S razvojem industrije, DCS sustav za kontrolu unesen je u proces kriogene destilacije, što je u određenoj mjeri poboljšao svoje nedostatke. Na temelju potreba korisnika, proces kriogene destilacije ima sljedeće protoke procesa.
(1) Potpuna destilacija bez vodika za proizvodnju argona.
Potpuna destilacija bez vodika za proizvodnju argonske tehnologije temelji se na strukturiranoj tehnologiji pakiranja i uglavnom se koristi u velikoj i srednjoj opremi. Njegova je svrha dobiti argon proizvoda. Protok procesa je prvo dobiti argon procesa tradicionalnim procesom, a zatim izvršiti destilaciju niske temperature na argonu procesa kako bi se uklonila dušik iz njega kako bi se dobila potrebni argon proizvoda. Njegove prednosti su prikladan rad, jednostavan postupak, stabilan i siguran i visoka čistoća plina. Međutim, ima nisku pouzdanost, troši vodik tijekom postupka pripreme, stvara visoke troškove i ima visok rizik.
(2) Strukturirano pakiranje.
Strukturirano pakiranje ima tri prednosti: Prvo, ima malu potrošnju energije i može izvršiti kontinuiranu izmjenu topline. Površina pakiranja tvori tekući film zbog tekućine refluksa, smanjujući na taj način otpornost na gornji toranj. Postoje različite staze protoka između pare i tekućine, što uvelike smanjuje otpornost na gornji toranj pakiranja. Drugo, argon, dušik i kisik imaju visoku stopu razdvajanja. Radni tlak gornjeg tornja može se smanjiti za 15%~ 20%, a tlak donjeg tornja može se smanjiti, što pogoduje razdvajanju argona, dušika i kisika, poboljšavajući tako brzinu ekstrakcije plina. Može povećati stopu ekstrakcije argona za 5%~ 10%, a stopa ekstrakcije kisika za 1%~ 3%. Treće, može se upravljati i mijenjati u širokom rasponu. Kontakt plin-tekućine na pakiranom tornju je kontinuiran, a pakirani toranj ima mali volumen držanja, tako da može unijeti velike promjene u određenom rasponu. Pakirani toranj ima raspon opterećenja od 40%~ 120%i brži varijabilni rad radnog stanja.
4. Zaključak
Ovaj članak ukratko uvodi tri procesa razdvajanja zraka koji se obično koriste u trenutnim kemijskim tvrtkama. Ova tri procesa razdvajanja zraka imaju vlastite prednosti i nedostatke. Kemijske tvrtke trebale bi odabrati odgovarajući protok procesa razdvajanja zraka u skladu s njihovim stvarnim potrebama i kontinuirano poboljšati tehnologiju razdvajanja zraka.
